Пластики HPL і CPL: за єдиним стандартом

Нові технології виробництва розширили можливості пластиків CPL.

Багато меблевики переконані: пластики CPL сильно поступаються за своїми характеристиками міцності пластиків високого тиску, а тому не годяться для облицювання робочих поверхонь. З цією точкою зору не згоден Леонід Бараш, один з найавторитетніших фахівців в області виробництва й обробки пластиків, професор, к. Т. Н., Заступник генерального директора з розвитку санкт-петербурзької компанії «Слотекс». Буквально місяць тому в «Хіміздат» вийшла його третя монографія «Шаруваті пластики, декоративні поверхні».

У світі существуtт два способи отримання декоративних паперово-шаруватих пластиків. Один - традиційний, класичний, при якому матеріал виготовляють циклічним методом на поверхових пресах. Це так звані пластики високого тиску (HPL - High Presse Laminaten). При другому способі матеріал отримують методом безперервного пресування на двухленточние пресах - цей продукт отримав назву «пластики CPL» (Continuous Presse Laminaten).

Пластиків високого тиску більш семи десятиліть, вони вже пережили пік популярності і практично повністю розкрили свій потенціал. Пластиків CPL всього близько 20 років, вони тільки входять в пору розквіту. Якщо ще 10 років тому пластики CPL істотно поступалися HPL і по декоративним, і за фізико-механічними характеристиками, то зараз завдяки досягненням хімічної промисловості, поліграфічної техніки різниця практично повністю знівельована.

Зміни відбуваються буквально на очах. Так, аж до останнього часу вважалося, що методом безперервного пресування можна отримати глянсову поверхню. Але три роки тому фірма «Слотекс» на лінії безперервного пресування виготовила пластик з так званої суперглянцевая поверхнею і ввела його в свою виробничу програму. Так що сьогодні з упевненістю можна стверджувати, що по можливості використовувати для облицювання ті чи інші види декоративних паперів пластики HPL і CPL ідентичні. Те ж відбулося і з фізико-механічними характеристиками. Сьогодні технології дозволяють отримувати - і виробники вже отримують - пластики CPL, які за своїми технічними показниками відповідають, а часом і перевершують вимоги європейського стандарту, передбаченого для пластиків HPL: ЕN 438. Єдиним непереборним відмінністю між пластиками, отриманими двома різними способами, залишається товщина. При безперервному способі виробництва неможливо отримати пластик товщиною понад 1,4 мм, при циклічному - менш 0,5-0,6 мм. Так що ніша конструкційний матеріал назавжди залишиться за пластиками HPL.

Іноді доводиться чути, що пластики HPL мають більшу зносостійкість поверхні на стирання, оскільки полімеризація смол відбувається протягом декількох годин при більш високій температурі і тиску. Насправді це дві абсолютно різні технології, які не можна порівнювати, оскільки сам процес протікає по-різному. Механічна міцність матеріалу залежить від внутрішніх шарів крафт-паперу, просоченої фенолоформальдегідних смол. І, звичайно, від того, наскільки чітко дотримуються технологічні параметри. Це в рівній мірі відноситься до двох способів пресування. Застосування спеціальних покривних паперів (оверлею), спеціальних добавок при просочуванні декоративних паперів дозволяє виготовити високостійкі до стирання тонкі шаруваті пластики, які застосовують і для покриття підлог. Стійкість до стирання може становити до 15 тисяч обертів. Хочу, однак, застерегти: принцип «чим більше, тим краще» тут навряд чи можна застосувати. Він володіє високою стійкістю до абразивам матеріал швидко виведе з ладу весь ріжучий інструмент. Тому краще виходити з прийнятих в Європі нормативів, встановлених для поверхонь різного призначення.

В останні роки в світі явно проглядається тенденція зниження частки пластиків HPL і збільшення виробництва і споживання CPL. І це цілком природно.

У порівнянні з циклічним способом виробництва безперервний метод має цілий ряд переваг. Перш за все, це відноситься до матеріаломісткості. Ми всі сьогодні боремося за зниження вартості будь-якого продукту, будь-якої конструкції. Як вже говорилося, обладнання для виробництва й обробки пластиків HPL не дозволяє отримати матеріал тонше, ніж 0,5 мм. На старих пресах, де порушена плоскопаралельному гріють плит, ця планка ще вище. Безперервний метод дозволяє отримати пластик товщиною від 0,15 до 1,2 мм.

Другий важливий момент - вартість продукту. Матеріал, зроблений безперервним методом, за ціною оптимальніше, вигідніше, ніж одержуваний на поверхових пресах.

Я ставлюся однаково позитивно до пластиків, отриманим як безперервним, так і циклічним способом. При всій схожості матеріалів є багато нюансів, які в короткому інтерв'ю викласти неможливо. Хто глибоко цікавиться цією проблемою, може звернутися до моєї останньої монографії, де докладно розповідається про особливості технології, виробництва і застосування різних видів пластику, дається їх порівняльний аналіз.

Тестування Величина відповідно до вимог EN 438 (4.1 і 4.2) Фактичний результат Абразивна стійкість:
Для робочих поверхонь
Для касових ст
Оек Для підлог
350 оборотів
1000 оборотів
1000 оборотів
400-700 оборотів
3000 оборотів
7000 оборотів Стійкість до подряпин 2 H Залежно від структури поверхні 3,0 - 4,0 H ​​Стійкість до кип'ятіння у воді 12-16% 8-11% Гидротермічеськая стійкість лицьовій поверхні Допускається незначне погіршення глянсової поверхні. Не повинно бути здуття, тріщин, зміни кольору Без змін Термічна стійкість (реакція на гарячу каструлю) Допускається незначне погіршення глянцевому поверхні не впливає Вплив палаючої сигарети Допускається поява незначного коричневого відтінку Легкий жовто-коричневий відтінок з'являється на світлих декорах Світлостійкість 6 6 Вплив оцтової кислоти Допускається незначна зміна глянсової поверхні Без змін Практикум з філософії

Як японці навчають наші виробничі компанії філософії «кайдзен».

справи сімейні

Представники двох поколінь клану Egger розповідають, як зберегти бізнес для родини і сім'ю для бізнесу.

Занурення зі змістом

Бізнес-школа «Доброград» провела перший освітній бізнес-дайвінг з основ стратегічного управління підприємством.

Всі кліки пораховані

«Яндекс» підрахував, яку меблі і які бренди споживачі найчастіше шукають в Інтернеті.

Show must go on!

Про те, як Koelnmesse створює і просуває свої меблеві проекти, розповідає віце-президент виставкової компанії Маттіас Польманн.